HomeGuide pratique du béton7.1 Béton de parement

7.1 Béton de parement

 

7.1.1 Introduction

La teinte, la conception, la planéité et la précision dimensionnelle des surfaces en béton de parement (béton apparent ) font l’objet d’exigences spécifiques. Lors de la production d’un béton de parement, une distinction est faite entre les surfaces dont le coffrage sert d’élément architectural et les surfaces subissant un traitement ultérieur. Dans les deux cas, la couleur peut constituer une caractéristique d’expression (monobéton).
La réalisation des surfaces en béton de parement demande non seulement un grand savoir-faire de tous les professionnels impliqués dans le chantier, mais aussi une planification soigneuse et une exécution impeccable. Pour les ouvrages esthétiquement exigeants, une coordination optimale et une communication directe entre tous les partenaires sont indispensables.

7.1.2 Exigences normatives

 

Types de coffrage

Le béton de parement doit satisfaire aux exigences de la norme SN EN 206. La norme SIA 118/262 définit les exigences relatives à l’aspect de la surface en béton de parement en fonction de 4 types différents de coffrage (type 1 à type 4, fig. 7.1.1).
  • type 1: béton d’aspect ordinaire
  • type 2: béton d’aspect soigné
  • type 3: béton de parement conservant l’empreinte des lames de coffrage
  • type 4: béton de parement conservant l’empreinte des panneaux de coffrage

Les types de coffrage influencent, indépendamment du traitement ultérieur de la surface, l’apparence caractéristique du béton.

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Fig. 7.1.1: Types de coffrage selon la norme SIA 118/262.

 

Classes de béton de parement

Les exigences spécifiques au béton de parement sont  détaillées dans le cahier technique no 2 de cemsuisse «Cahier technique pour les constructions en béton de parement». Les exigences à l’égard de la surface du béton sont décrites à l’aide de 4 classes de béton de parement (SBK 1 à SBK 3 et SBK S). Le type de coffrage 1 n’est admis pour aucune des classes de béton de parement. La classe de béton de parement SBK S demande la spécification du type de coffrage par l’auteur du projet (tab. 7.1.1).

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Tab. 7.1.1: Attribution des types de coffrage aux classes de béton de parement.
Les exigences esthétiques relatives à la surface en béton de parement augmentent avec la classe de béton de parement. La classe de béton de parement SBK 1 représente la qualité minimale, sans objectif clair d’une volonté d’expression particulière. Dans la plupart des cas, on choisit les classes de béton de parement SBK 2 et SBK 3. La classe de béton SKB S constitue une classe spéciale, «ouverte». Elle permet la spécification de caractéristiques de surface exceptionnelles. Les classes de béton de parement sont définies sur la base de 5 critères (texture, bullage, teinte, planéité et joints).

Texture (TX)
La texture décrit la structure de la surface du béton et l’exécution des joints entre les éléments. Les exigences sont formulées par rapport à l’homogénéité et l’uniformité de la surface, les bavures de pâte de ciment aux joints (fig. 7.1.2) et l’étendue des décalages, décrochements et redents.

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Fig. 7.1.2: Joint de coffrage non étanche.

Bullage (LK)
On entend par bullage l’apparition de creux et de pores ouverts à la surface du béton (fig. 7.1.3. Une évaluation qualitative de l’apparence se base sur leur fréquence et leur régularité. Les bulles ayant un diamètre > 15 mm sont inadmissibles pour un béton de parement. Le nombre de creux avec un diamètre moyen compris entre 1 et 15 mm peut être limité, p. ex. sous forme de proportion de surface occupée par les bulles sur une surface test de 500 x 500 mm.

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Fig. 7.1.3: Section d’un béton avec un bullage en surface et des pores d’air à l’intérieur du béton.

Teinte (FB)
Les critères d’évaluation de la teinte sont le ton de la teinte et sa régularité. Les exigences posées concernent les déviations de couleur et variations de teinte claire-foncée (formation de voiles, fig. 7.1.4).

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Fig. 7.1.4: Variations de teinte claire-foncée (formation de voiles).

Joints (FG)
L’exécution des joints de bétonnage et de coffrage est primordiale pour l’apparence générale (fig. 7.1.5). Les exigences se rapportent non seulement à l’exécution, mais aussi à l’étanchéité des joints, ainsi qu’à la protection des arêtes et le décalage entre les étapes de bétonnage.

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Fig. 7.1.5: Joint de bétonnage horizontal camouflé par un faux joint sous forme d’une gorge trapézoïdale.

Planéité (EH)
La planéité de la surface en béton de parement est influencée essentiellement par la planéité et la rigidité du coffrage. Les exigences quantitatives en matière de tolérances sont définies en fonction de la distance de mesure (fig. 7.1.6).

Les exigences relatives aux 5 critères sont résumées dans les tableaux 7.1.2 à 7.1.5.

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Fig. 7.1.6: Exigences à l’égard de la planéité des surfaces de béton.



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Tab. 7.1.2: Explication et exigences de la classe de béton de parement SBK 1.

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Tab. 7.1.3: Explication et exigences de la classe de béton de parement SBK 2.

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Tab. 7.1.4: Explication et exigences de la classe de béton de parement SBK 3.

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Tab. 7.1.5: Explication et exigences de la classe de béton de parement SBK S.

 

7.1.3 Technologie du béton

Ciment

Tous les ciments admis par la norme SN EN 206 se prêtent à la confection de béton de parement. Néanmoins, l’emploi de certains types de ciment convient plus spécialement en raison de leurs propriétés particulières.

Les ciments Portland composés (p. ex. l’Optimo) améliorent, grâce à leur teneur en schistes calcinés et filler calcaire, le pouvoir de rétention d’eau et réduisent ainsi le risque de ségrégation. La composition favorable de ces ciments diminue en plus le risque d’efflorescences calcaires. Les ciments Portland blancs (p. ex. Albaro) se prêtent tout particulièrement à la confection d’éléments de constructions clairs ou teintés (béton coloré). En comparaison avec le ciment Portland gris, l’emploi du ciment blanc permet d’obtenir des teintes nettes et pures (haute intensité de couleur), notamment dans le cas de béton teinté en noir.

Afin de garantir une haute uniformité de la teinte et pour les constructions des classes de béton de parement SBK 2, SBK 3 et SBK S, le type et la provenance du ciment ne doivent pas être modifiés durant les travaux de bétonnage.

 

Eau de gâchage

Pour les constructions des classes de béton de parement SBK 3 et SBK S, il est préférable de renoncer à l’emploi de l’eau recyclée pour la confection du béton ou bien son utilisation est à convenir, au préalable, avec le maître de l’ouvrage.

 

Granulat

La granularité du granulat doit de préférence comporter une teneur en sable suffisamment élevée et correspondre à celle d’un béton pompé. Les farines influent de manière décisive la teinte, le pouvoir de rétention d’eau et la nature de la surface du béton. De ce fait, la teneur en farine pour un béton de parement doit satisfaire au moins les valeurs indicatives figurant ici: granulats pour béton.

Dans les cas d’une surface de béton traitée ultérieurement, la forme et la couleur du granulat supérieur à 4 mm influent sur l’aspect de la surface.

 

Additions

Le béton de parement peut être teinté à l’aide de pigments. Le dosage dépend de la teinte visée et de l’intensité de la coloration, ainsi que des constituants du béton. De ce fait, des essais préliminaires sont absolument à recommander. Selon les circonstances, les pigments peuvent modifier significativement la demande en eau du béton à cause de leur surface spécifique élevée (voir fig. 1.5.3 additions).

 

Consistance

Le béton de parement peut être produit avec une classe de consistance C3 / F3–F5 autoplaçant, mais le plus souvent on choisit des bétons avec une consistance plastique. La consistance peut influer sur la teinte et sur le bullage du béton.

 

Rapport E/C

Pour garantir une teinte uniforme de la surface du béton, il est important de garder le rapport E/C constant pour toutes les livraisons du béton en tenant compte de l’humidité de granulat (colorations). Le ressuage du béton est absolument à éviter (efflorescences).

 

Malaxage – mise en place – compactage

Pour prévenir des pertes de qualité, entre autres par des ségrégations, des déviations de teintes ou une prise précoce, le respect des paramètres empiriques suivants s’est avéré particulièrement pertinent:
  • durée de malaxage minimale (60 secondes)
  • adaptation précise de la production du béton, des temps de transport et de la vitesse de mise en place
  • homogénéisation avant le transbordement (au moins 2 minutes de remalaxage dans le camion)
  • pas d’ajout d’eau ultérieur sur le chantier
  • une température du béton frais aussi constante que possible pour toutes les livraisons.

La mise en place dans le coffrage selon les règles de l’art est une condition primordiale pour l’obtention d’une haute qualité de béton de parement. La hauteur de déversement est à réduire de moitié (< 70 cm) par rapport à celle d’un béton normal et l’épaisseur de la couche de déversement se limite à 50–70 cm. En cas de mise en place en plusieurs couches, il faut veiller à plonger l’aiguille vibrante environ 10 à 15 cm dans la couche précédente déjà compactée, afin d’atteindre une bonne interpénétration des deux couches et prévenir l’apparition de zébrures à la surface du béton suite aux différences de teinte des différentes couches de béton (règles de bon compactage).

 

Cure

En principe, les prescriptions de la norme SIA 262 s’appliquent au béton de parement. La cure du béton de parement poursuit principalement les deux objectifs suivants:
  • garantie d’une hydratation homogène de la zone de surface du béton pour une bonne régularité de la teinte
  • protection de la surface de béton de parement et de l’armature de raccordement vis-à-vis des venues d’eau précoces

En cas d’exécution en plusieurs étapes des éléments de l’ouvrage en béton de parement, il faut veiller à tenir constante la durée pendant laquelle le béton demeure dans le coffrage. En outre, le décoffrage du béton doit se faire sans interruption et les surfaces décoffrées doivent rester libres (pas d’appui d’éléments de coffrage), afin d’éviter l’apparition de taches.

Pour le béton de parement, les mesures de protection suivantes sont recommandées:
  • recouvrement des surfaces de béton décoffrées avec des films plastiques en tant que protection contre l’évaporation (éviter le contact direct du film avec le béton, prévenir l’effet de cheminée, pas de bandes collantes pour fixer les films)
  • maintien de l’humidité (pour éviter des efflorescences), mais sans condensation de l’eau
  • protection des arêtes et angles contre des dégâts mécaniques
  • ne pas exposer les surfaces de béton de parement directement aux fortes pluies ou ne pas les asperger avec de l’eau
  • étude soigneuse de l’évacuation d’eau des surfaces de façade dans les zones exposées aux intempéries et les acrotères
  • emballage des armatures en saillie (armature de raccordement) avec une feuille de plastique (fig. 7.1.7) afin d’éviter les coulures de rouille

A moins qu’ils ne soient complètement éliminés par la suite ou n’aient pas d’effet négatif sur des travaux ultérieurs, les produits de cure ne sont pas recommandés pour les joints de bétonnage, les surfaces traitées ultérieurement ou encore pour les surfaces soumises à des exigences particulières quant à leur aspect.

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Fig. 7.1.7: Protection de l’armature de raccordement avec un film plastique.



7.1.4 Recommandations générales pour la planification du béton de parement

 

Peau de coffrage

La peau de coffrage a un effet déterminant sur l’apparence de la surface du béton (fig. 7.1.8). Les types de peau de coffrage se distinguent fondamentalement par leur pouvoir absorbant et la texture de leur surface.

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Fig. 7.1.8: Série de surfaces de béton obtenues au moyen de peaux de coffrage différentes.

Une peau de coffrage absorbant de l’eau permet l’élimination de l’air occlus et/ou de l’eau en excès dans la zone  superficielle du béton et favorise des surfaces sans bullage et avec une teinte foncée uniforme. Une peau de coffrage non absorbante rend la fabrication de surfaces claires et lisses possible, mais peut faciliter l’apparition de creux, de marbrures, de voiles et variations de teintes (tab. 7.1.6).

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Tab. 7.1.6: Types et matériaux de peau de coffrage.

 

Agents de démoulage

Les agents de démoulage assurent un décoffrage optimal des surfaces de béton et une reproduction impeccable de la peau de coffrage, sans défaut aux endroits délicats, tels que les arêtes et les angles. Le bon choix et la quantité exacte appliquée du produit de démoulage sont primordiaux pour un aspect uniforme et un faible bullage (respecter les indications du producteur). Les agents de démoulage servent aussi à conserver et soigner le matériau du coffrage de manière à pouvoir utiliser les éléments de coffrage à plusieurs reprises. 

Il existe différents types d’agents de démoulage, tels que les huiles, les cires, les laques et les émulsions. Les agents de démoulage sont formulés avec ou sans solvant. Tandis que les agents de démoulage sans solvant sont prêts à l’emploi dès leur application, les agents de démoulage avec solvant développent leurs propriétés de séparation seulement après l'évaporation des solvants. Les temps de ventilation peuvent être allongés notablement dans le cas de basses températures, d’humidité de l’air élevée ou en cas d’application d’une couche épaisse du produit. Après leur application, les agents de démoulage sont à répartir régulièrement en un deuxième passage avec un racloir ou, encore mieux, avec un chiffon doux (fig. 7.1.9 et 7.1.10).

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Fig. 7.1.9: Application de l’agent de démoulage à l’aide d’un pulvérisateur.

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Fig. 7.1.10: Répartition régulière de l’agent de démoulage avec un chiffon.

Normalement, la quantité nécessaire à appliquer sur une peau de coffrage non absorbante est très faible. Le film d’agent de démoulage doit être aussi uniforme et mince que possible (env. 10 ml/m2). De longues durées d’attente d’un coffrage monté et traité avec l’agent de démoulage sont à éviter. Une application trop épaisse d’un agent de démoulage peut provoquer des colorations jaunes à brunes (fig. 7.1.11) et un bullage en surface du béton (fig. 7.1.12 et colorations).

En conséquence, il est indispensable d’adapter l’agent de démoulage à la peau de coffrage, au béton et aux conditions d’environnement, en tenant compte des recommandations des producteurs de coffrages et d’agents de démoulage.

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Fig. 7.1.11: Colorations suite à un dosage excessif de l’agent de démoulage.

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Fig. 7.1.12: Bullage en surface suite à un dosage excessif de l’agent de démoulage.

 

Ancrage du coffrage

Le nombre et l’espacement des points d’ancrage dépendent du type de coffrage et de la pression exercée sur le coffrage par le béton frais. L’obturation des trous d’ancrage est importante pour l’aspect d’ensemble de la surface du béton de parement. Dans la pratique, on se sert de bouchons synthétiques ou métalliques. Les deux types de bouchons sont placés, soit affleurant au niveau de la surface, soit un peu en retrait, si p. ex. une image régulière des points d’ancrage doit rester visible. Comme alternative, il est possible de colmater les trous d’ancrage avec un mortier de couleur similaire. Une méthode plus contraignante consiste à confectionner des bouchons avec le même béton de parement (fig. 7.1.13).

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Fig. 7.1.13: Types d’obturation des trous d’ancrage.

Joints

Les joints visibles sur la surface du béton de parement se situent aux joints de coffrage ou aux joints de bétonnage et aux faux joints. Dans le cas d’exigences normales, les joints doivent être suffisamment étanches pour ne laisser échapper que très peu de pâte de ciment. Dans des cas particuliers, les joints de coffrages sont étanchés avec des bandes de mousse synthétique ou de caoutchouc cellulaire.

Il est préférable que la disposition et l’exécution des joints de bétonnage et des faux joints soient convenues entre l’auteur du projet et l’entreprise de construction. Un accent optique peut être apporté à un joint de bétonnage au moyen d’une gorge, réalisée à l’aide de baguettes en bois triangulaires ou trapézoïdales (fig. 7.1.14 à gauche et au centre). Lors de la pose de ces baguettes, il faut veiller à respecter une épaisseur d’enrobage suffisante de l’armature. Si aucune gorge n’est prévue, les joints de bétonnage peuvent être exécutés avec des baguettes rectangulaires fixées sur la face interne du coffrage (fig. 7.1.14 à droite). La baguette est enlevée après le décoffrage de la première étape de bétonnage et l’espace rempli avec le béton de l’étape suivante. La surface de béton montre alors un profil parfaitement plan.

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Fig. 7.1.14: Exécution du joint de bétonnage avec une baguette trapézoïdale (à gauche), triangulaire (au centre) et rectangulaire, avec son remplissage (à droite).

 

Arêtes

Les arêtes sont en général chanfreinées à l’aide de profils triangulaires. On spécifie souvent aussi des arêtes vives, c.-à-d. ni chanfreinées ni arrondies comme élément de forme caractéristique. Les arêtes et angles vifs peuvent se casser ultérieurement malgré une exécution méticuleuse. En outre, il faut tenir compte des risques de blessure des passants dans les zones piétonnes, et d’endommagement du béton de parement.

Un coffrage rigide, une géométrie exacte de la peau de coffrage et une étanchéité supplémentaire des joints de coffrage sont indispensables pour la réalisation des arêtes vives. Elles doivent ensuite être protégées après le décoffrage. (fig. 7.1.15).

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Fig. 7.1.15: Protection des arêtes vives décoffrées d’un élément mural. (Source: Conzett Bronzini Gartmann AG, Chur).

 

Distanceurs

Les distanceurs assurent l’épaisseur d’enrobage nécessaire de l’armature entre la peau de coffrage et la nappe externe de l’armature. Ils doivent être choisis en fonction de l’élément d'ouvrage. La surface d’appui sur le coffrage doit être aussi petite que possible. Afin de minimiser la visibilité des distanceurs en surface, il est préférable d’utiliser des éléments constitués du même matériau que le béton. Les distanceurs à base de ciment doivent être saturés en eau immédiatement avant la fermeture du coffrage et le bétonnage. Les distanceurs en matière synthétiques ne sont pas recommandés pour le béton de parement.

 

Conditions climatiques

Les conditions climatiques pendant la durée du chantier et celle du service influencent l’apparence du béton. Des conditions d’environnement défavorables, pendant la phase de séchage du béton jeune (p. ex. de trop grandes différences de température diurne et nocturne, fortes variations de l’humidité de l’air, condensation matinale, givre), influent fortement sur l’aspect optique des surfaces de béton de parement même si des efforts considérables au niveau des études et de l’exécution ont été entrepris. La réalisation de constructions en béton de parement sous des conditions hivernales peut notamment provoquer, à cause des basses températures, l’apparition de colorations claires-foncées et des efflorescences (efflorescences).

En prévision du temps de service, il faut soigneusement étudier l’évacuation de l’eau de pluie des surfaces en béton de parement exposées directement aux intempéries, afin de restreindre au maximum les salissures et la couverture végétale ou biogénique, afin de garantir à long terme une apparence uniforme. Les facteurs d’influence de l’évacuation de l’eau et de l’apparition de salissures sont:
  • l’orientation de la surface (exposée ou protégée des intempéries, ensoleillement, vent, hauteur de l’élément d'ouvrage)
  • l’inclinaison de la surface (verticale, inclinée vers l’intérieur ou vers l’extérieur)
  • la texture (nature rugueuse ou lisse de la surface)
  • le pouvoir d’absorption d’eau du béton (porosité)

 

Surface test

Les surfaces test doivent être représentatives de la géométrie typique des éléments d'ouvrage, de l’enrobage, de la densité et de la répartition de l’armature, des éléments incorporés, de la méthode de mise en place et de la composition prévue du béton. Les surfaces test sont réalisées en poursuivant les buts suivants:
  • l’exécution des surfaces de béton dans les mêmes conditions cadre de l’ouvrage et du chantier
  • la définition et l’optimisation des efforts nécessaires, de l’instruction et de la formation du personnel
  • la représentation pratique de tous les détails d’exécution, entre autres la teinte, la texture, etc.
  • la définition de l’apparence à convenir contractuellement avec le maître d’ouvrage

La réalisation des surfaces test est, selon le cahier technique pour les constructions en béton de parement, recommandée pour la classe de béton de parement SBK 2, l’est d’autant plus pour la classe de béton de parement SBK 3. Pour la classe de béton de parement SBK S, les surfaces test ne seront exécutées que sur demande de l’auteur du projet. La classe de béton de parement SBK 1 ne demande pas de surfaces test. En règle générale, on exploite pour les essais de bétonnage les éléments de construction d’importance moindre comme les murs de cave ou autres éléments sans exigence de parement.

 

Evaluation

Les critères d’évaluation du béton de parement se basent sur la spécification des surfaces de béton de parement dans la soumission. Les aspects suivants sont à considérer lors de l’évaluation:
  • un délai suffisamment long entre le décoffrage et le moment de l’inspection visuelle, puisque l’apparence de la surface du béton jeune peut encore changer
  • les surfaces ne sont pas reproductibles sans aucune tolérance, puisque les variations naturelles au niveau des constituants, la dispersion admise de la composition du béton et les effets convergents de la peau de coffrage, de l’agent de démoulage et des conditions météorologiques ne permettent pas des résultats de bétonnage parfaitement identiques
  • les différences et irrégularités minimes de la texture et de la teinte sont inévitables (météo, changement de personnel, retards lors de la mise en oeuvre, contributions de tiers, etc.).
L’impression générale prime sur les détails de l’aspect lors de l’évaluation. La mise en pratique d’une évaluation doit respecter les points suivants:
  • une distance d’observation comparable à celle des personnes fréquentant l’ouvrage ou l’élément d’ouvrage
  • les caractéristiques essentielles de l’ouvrage sont englobées (surfaces représentatives)
  • les caractéristiques conceptionnelles sont reconnaissables
  • des conditions normales de lumière du jour et d’éclairage
  • l’âge de la surface à évaluer (au moins 28 jours entre le décoffrage et l’évaluation à cause des change)


7.1.5 Recommandations particuliéres pour la réalisation du béton de parement

 

Conception des surfaces

Les surfaces peuvent être conçues non seulement par le choix de la peau de coffrage et la disposition des joints et points d’ancrages, mais aussi par d’autres moyens:
  • les matrices
  • le traitement de surface
  • le photobéton
  • le béton coloré

Matrices
Un effet architectonique unique est obtenu à l’aide de matrice à structures (fig. 7.1.16), originales insérées dans le coffrage. Les possibilités de création vont d’une surface avec imitation de lames brutes jusqu’aux images produites sur la surface par des effets d’ombres et de lumières.

Traitement de surface
Lors du traitement des surfaces avec de l’eau, des produits chimiques ou des moyens mécaniques, il faut veiller à conserver l’enrobage d’armature exigé (tab. 7.1.7 et 7.1.8).

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Fig. 7.1.16: Conception de surfaces structurées à l’aide de matrices, relief (en haut), ornement (en bas).



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Tab. 7.1.7: Procédés de traitement des surfaces de béton avec de l’eau et des produits chimiques.

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Tab. 7.1.8: Procédés de traitement mécanique des surfaces de béton.

Photobéton

Le photobéton est une forme particulière de béton de parement. Les techniques spéciales (procédé photolithique, technique de fraisage assistée par ordinateur/ vectogramme) permettent une empreinte durable de photographies ou autres motifs en surface du béton.

Le procédé photolithique consiste à transformer la photographie, qui sera transposée sur la surface du béton, en un modèle noir et blanc qui sera imprimé par sérigraphie sur un film synthétique d’une épaisseur millimétrique. Au lieu d’utiliser des couleurs, un produit retardateur est appliqué en couches d’épaisseur variable. Cette pellicule est insérée dans le coffrage. Le retardateur conduit à une prise plus ou moins rapide à différents endroits. Après 16 à 24 heures, l’élément en béton peut être décoffré et lavé sous une faible pression d’eau. Il en résulte des variations entre teintes claires et foncées en fonction des zones lisses et rugueuses.

Le vectogramme est une technique de gravure permettant de reproduire les informations provenant d’une image par le fraisage assisté par ordinateur d’un modèle. Celui-ci servira de base pour fabriquer un moule pour l’élément de photobéton. Avec cette technique, il est possible de reproduire des images de taille illimitée. Après le décoffrage, le béton observé de près présente une structure en arêtes, créant un jeu d’ombres et de lumières, qui fait apparaître l’image à partir d’une certaine distance d’observation.

 

Béton teinté

Normalement, le béton teinté est confectionné avec du ciment blanc, coloré à l’aide de pigments (fig. 7.1.17 et 7.1.18). La coloration peut être soutenue par l’emploi d’un granulat coloré, mis à jour par un traitement ultérieur de la surface du béton. Les bétons fabriqués avec des ciments gris peuvent également être colorés, mais l’effet sera moins pur et lumineux. L’intensité de la coloration dépend du dosage et de la qualité des pigments. Pour obtenir la coloration la plus intense possible, il faut doser les pigments jusqu’à saturation (teneur en pigments de l’ordre de 6 à 10 % en masse de la teneur en ciment).

Les pigments sont ajoutés sous forme de granulés, de poudre ou de liquide. Un traitement hydrofuge des surfaces d'un béton teinté est recommandé.

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Fig. 7.1.17: Béton coloré à base de ciment blanc et avec différents pigments.

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Fig. 7.1.18: Caserne des pompiers construit avec un BAP coloré en rouge.

 

Protection de surface

La surface du béton de parement peut être protégée des influences de l’environnement (p. ex. intempéries) et des endommagements (p. ex. graffitis) par divers systèmes de protection. Les systèmes de protection de surface courants sont dans la pratique, entre autres, le traitement hydrofuge, l’imprégnation transparente, le glacis et la protection anti-graffiti.

Traitement hydrofuge
Le traitement hydrofuge est une imprégnation de la surface du béton destinée, à réduire l’absorption de l’eau et des sels dissous par le béton, ainsi que le transport de la solution interstitielle des pores chargée en minéraux dissous (hydroxydes de calcium) en surface du béton. La résistance à la diffusion de la vapeur d'eau reste quasi inchangée.
Les produits hydrofuges pour béton se composent de silanes et de siloxanes, qui pénètrent de quelques millimètres dans les pores du béton, sans les remplir ni former un film à la surface. De ce fait l’aspect de la surface n’est pas modifié. Normalement il n’y a pas de changement de couleur significatif, mais l’éclat et la clarté du substrat peuvent être légèrement affectés.
Afin de restreindre les efflorescences, une imprégnation hydrofuge est recommandée pour les bétons teintés, notamment les bétons de teinte foncée exposés aux intempéries. Les essais préliminaires sur une surface test sont à prévoir. Le béton jeune ne peut être imprégné qu’à un âge supérieur à 28 jours.

Imprégnations transparentes et glacis
Les imprégnations transparentes et les glacis font également partie des systèmes de protection de la surface du béton. Au contraire du traitement hydrofuge, il se forme un film discontinu à la surface, et les pores ouverts sont partiellement à complètement remplis. L’épaisseur de la pellicule varie, selon la quantité appliquée, entre 10 μm et 100 μm. Il ne se forme pas de couche continue comme dans le cas d’un revêtement. La protection vis-à-vis de l’eau et des gaz est plus forte et plus durable que celle d’un traitement hydrofuge. Les efflorescences, l’érosion due à l’altération et des couvertures biogéniques de la surface du béton (algues, lichens, mousses, etc.) sont en grande partie éliminées.

Une imprégnation transparente se compose de dispersion à base d’acrylates incolores, applicables en plusieurs couches. Une fois durcie à la surface, elle apparaît comme un film transparent satiné mat. La teinte du substrat se trouve légèrement éclaircie.

Pour obtenir un glacis, on ajoute à l’imprégnation transparente entre 2 et 8 % de pigments. La surface du béton est colorée selon le degré de pigmentation du glacis. Il est recommandé de procéder à l’application d’une première couche sans pigment, afin d’éviter des accumulations ponctuelles de pigment.

Une surface test est à prévoir pour les systèmes de protection. Le béton jeune ne peut pas recevoir une imprégnation transparente ou un glacis avant l’âge de 28 jours.

Protection anti-graffiti
Les graffitis sont des images peintes avec des sprays sur des surfaces de béton. Peints illégalement, ils représentent un endommagement conséquent des façades de bâtiments. A cause de leur composition, ils ne sont pas aisément recouvrables par d’autres peintures. Ceci désavantage, tout particulièrement, les bétons de parement. On distingue les systèmes sacrificiels des systèmes non sacrificiels.
  • Les systèmes sacrificiels sont constitués de revêtements, p. ex. à base de cires, permettant un nettoyage facile, par l’élimination de la couche sacrificielle qui devra être remplacée.
  • Les systèmes non sacrificiels permanents restent en surface du béton malgré le nettoyage et conservent leur fonctionnalité. Ces systèmes se composent d’imprégnations à base de silanes, siloxanes ou polyuréthanes. 

Les systèmes anti-graffiti modifient en général les propriétés de la surface du béton de parement (fig 7.1.19). Les effets sur la texture de la surface, la couleur, l’éclat, l’absorption et la résorption d’eau dépendent du substrat du béton et du produit antigraffiti. Il est hautement recommandé de procéder à des essais préliminaires sur des surfaces test et de visiter des ouvrages de référence.

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Fig. 7.1.19: Le système antigraffiti dans la partie inférieure du parement influence la teinte de la surface du béton.

 

Cosmétique du béton

Malgré les plus grands soins apportés à la réalisation des ouvrages en béton de parement, des déviations vis-à-vis de la qualité visée peuvent se produire. Les défauts sont souvent éliminés, p. ex. par un nettoyage, un ponçage, un badigeonnage, un enduit, des mastics ou des glacis afin de réduire les irrégularités de teinte et de texture.

En principe, des essais préliminaires sur des surfaces test sont recommandés. Les zones de réparation peuvent parfois rester visibles, malgré la plus grande habileté de l’artisan applicateur. De ce fait, il est important d’évaluer si des mesures cosmétiques apportent réellement l’effet désiré.


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