Le BFUP Ductal fait forte impression lors des travaux sur les voies à l’aéroport de Zurich

Entre octobre 2019 et mars 2020, les CFF ont fait rénover les quatre voies de la gare de l’aéroport de Zurich. Un des principaux objectifs du projet était d’abaisser les voies afin de permettre l’accessibilité des trains aux voyageurs en fauteuil roulant sans toutefois avoir à modifier la structure du tunnel. La solution a consisté à remplacer les traverses en béton des voies qui présentaient des dommages après 40 années d’exploitation. Les ingénieurs (A. Aegerter & Dr. O. Bosshardt AG) mandatés par le maître d’ouvrage ont alors choisi d’utiliser du BFUP dans les zones où les traverses étaient les plus sollicitées.

Doté d’une résistance élevée à la traction et à la compression ainsi que d’une grande durabilité, le BFUP permet une utilisation économique des matériaux. De faibles quantités de matériaux suffisent pour obtenir des éléments de construction très robustes et durables. On a ainsi pu réduire de 4 à 5 cm la hauteur des nouveaux blocs de traverses et obtenir, dans ces zones, des points d’appui de seulement 10 à 15 cm de hauteur. Le BFUP Ductal est un produit ultra-technique qui est généralement traité directement sur place. Il est donc particulièrement adapté aux espaces restreints.

Quand l’utilisation d’un BFUP n’était pas obligatoire, un béton autoplaçant (BAP) de classe de résistance C50/60 a alors été employé. Particulièrement simple à mettre en place, celui-ci s’avère également très avantageux en termes d’économies de temps et d’argent.

L’exploitation de la gare s’est poursuivie tout au long de l’étape de construction. Du fait de la courte durée de fermeture totale (quatre semaines par voie), le consortium ARGE FF Flughafen (Walo Bertschinger SA, C. Vanoli AG et Carlo Vanoli AG) a travaillé en trois-huit sous la direction de la société Walo Bertschinger SA. La livraison du matériau ne pouvait être effectuée que sur rails pendant les quatre heures de fermeture nocturne. Le chantier n’étant pas accessible aux camions, la production de béton a notamment représenté un véritable défi, une livraison de béton directement depuis l’usine n’étant pas économique du fait des conditions d’accessibilité limitées.

« La logistique a été l’un des plus grands défis de ce projet » explique Curdin Tannò, conducteur de travaux chez WALO. « Il a fallu planifier avec précision tous les mouvements de matériaux au préalable. Etant donné l’espace restreint à disposition, nous ne pouvions disposer de grandes réserves sur le chantier. Notre collaboration avec Holcim pour cette étape a été très constructive, cela nous a même permis de trouver une solution pour le béton autoplaçant », poursuit Curdin Tannò.

La première solution proposée par Holcim avait été, lors d’essais préalables, de retarder de 12 heures le béton BAP avec des adjuvants. Cependant, cela n’avait pas permis d’atteindre la consistance et la résistance à la compression souhaitées. D’autres essais ont alors été menés en collaboration avec les experts du laboratoire d’Holcim. Livré en big bags, le sable a ainsi été mélangé sur place, sur une zone test, avec l’adjuvant et le ciment, selon la formulation adaptée, et ce, avec succès. C’est pour cette raison que WALO a choisi de fabriquer le béton BAP et le BFUP sur place, dans le tunnel, avec un malaxeur à mélange forcé. Le matériau frais préparé a été transporté jusqu’au lieu d’utilisation à l’aide d’un chariot électrique sur rails, car le quai était occupé par un projet parallèle et les quantités étaient trop faibles pour être pompées.

Pour l’entreprise de construction WALO, responsable du chantier, la décision de confier cette mission à Holcim a été motivée par les nombreuses années de collaboration en commun et par le soutien de Holcim sur les questions techniques.