Holcim si distingue per soluzioni integrate, competenza e prodotti speciali
28 Agosto 2020
Da un punto di vista topografico e strutturale, la tratta ferroviaria costruita oltre cento anni fa lungo la sponda orientale del lago di Zugo si trova su un territorio delicato. La sfida più grande del progetto è stata lo spazio a volte estremamente limitato, che ha reso necessaria una pianificazione ancora più precisa delle singole fasi di lavoro e della logistica. Holcim ha ottenuto risultati particolarmente positivi nella rimozione del materiale di demolizione e nella consegna di materiali da costruzione, il tutto grazie ai suoi servizi individualizzati e alla logistica.
Riutilizzo del materiale di scavo e chiusura dei rispettivi cicli
Holcim ha organizzato la rimozione di un totale di 170 000 tonnellate complessive di materiale di scavo e da demolizione generato da gallerie, tracciati ferroviari e murature. Per trasportare tali quantità di materiale sono stati necessari 6800 viaggi in camion. Prima di essere trasportato, il materiale è stato analizzato e tracciato in loco da esperti ambientali e di morfologia del terreno. Holcim ha trattato circa 6000 tonnellate di materiale di scavo e di roccia pulita nello stabilimento di Brunnen e li ha riutilizzati per il riempimento. ll riutilizzo dei materiali da demolizione preserva le materie prime primarie ed evita ingombranti discariche. Abbiamo convogliato il materiale non idoneo al riutilizzo nella nostra cava di aggregati di Brunnen, oppure abbiamo provveduto a smaltirlo correttamente presso le discariche.
14 diversi aggregati
Lo stabilimento di Brunnen non ha solo trattato il materiale da demolizione, ma ha anche consegnato 14 diverse varietà di aggregati. Fra questi il pietrisco per riempimento di gabbioni, ghiaia resistente al gelo, pietrame per la costruzione di tracciati ferroviari, materiali filtranti e pietrisco.
Laboratorio in loco per la verifica del calcestruzzo speciale
Holcim ha fornito anche calcestruzzo “magro” (a basso contenuto di cemento), calcestruzzo strutturale e calcestruzzo proiettato. La costruzione delle gallerie ha visto l’impiego di un calcestruzzo speciale autocompattante resistente al gelo. Al fine di ridurre al minimo la spinta del calcestruzzo sui casseri, il tempo di presa è stato fissato a 7 ore. Il contenuto dell’aria di ogni singolo carico nonché la prova di spandimento sono stati controllati prima di ogni scarico dall’autobetoniera. A tal fine, Holcim ha predisposto un apposito laboratorio in loco. In totale, sono stati forniti 26 000 m3 di calcestruzzo, di cui circa un quarto costituito da calcestruzzo riciclato a resistenza contenuta e circa la metà da calcestruzzo strutturale confezionato con il cemento Susteno, studiato per la conservazione delle risorse naturali.
Tutto da un unico fornitore
Il format generale, i diversi servizi offerti, ma anche il know-how tecnico e il supporto di Holcim per questioni tecniche sono stati i fattori decisivi per i quali il committente esecutore, ARGE ZUGO, ha deciso di affidare i lavori a Holcim. La nostra forte presenza locale ci ha permesso di reperire tutti i prodotti (compresi i prodotti speciali) nella regione. Li produciamo infatti nei nostri stabilimenti di Brunnen, Küsnacht o Cham”, spiega René Küng, responsabile di progetto e Technical Sales & Supply Chain Manager. “È stato così possibile organizzare la maggior parte dei viaggi di trasporto verso Sud attraverso Arth-Goldau e aggirare l'area metropolitana di Zugo."
Intervista al responsabile di progetto presso Holcim, René Küng, Technical Sales & Supply Chain Manager
“È sempre fondamentale trovare la soluzione migliore.”
Qual è stata la maggiore sfida in questo progetto?
Questo progetto è stato estremamente complesso dal punto di vista della pianificazione e della logistica. La sezione in costruzione si estendeva su 15 km tra lago e montagna. Vi erano quindi solo due punti di accesso per garantire la rimozione e la consegna giornaliera di tutti i materiali. Nei giorni di punta ci siamo ritrovati con addirittura 30 camion all’opera, che hanno eseguito complessivamente 200 viaggi. Il coordinamento dei flussi di materiali è stata la sfida più grande.
Quali sono stati i punti di forza di Holcim che abbiamo fatto valere nell’ambito del progetto?
Siamo stati in grado di offrire un concetto globale. In qualità di project manager sul campo, sono stato il primo punto di contatto del cliente per quanto riguarda la logistica. Ho pianificato le consegne giornaliere da e verso le fabbriche con il responsabile della logistica e ho coordinato tutto. Questo ha alleggerito il cliente da un sacco di lavoro che richiede tempo. Inoltre, in qualità di Holcim siamo stati in grado di mettere a disposizione solo materiali provenienti dalla regione, anche per quanto riguarda i prodotti speciali. Le brevi tratte per il trasporto dalle nostre fabbriche al cantiere si sono rivelate un vantaggio sia economico che ecologico.
Cosa ti piace particolarmente di questi progetti così complessi?
Il mio lavoro è diverso ogni giorno e non sai mai cosa c'è in serbo per te. L'obiettivo è sempre quello di trovare soluzioni e sfruttarle al massimo per tutti gli attori coinvolti. Non esiste un “no” come risposta. Dobbiamo sempre individuare una soluzione che posso offrire grazie alla mia esperienza e agli ottimi contatti. E il cliente lo apprezza moltissimo.